Airbus

Arka Plan

Hamburg, Finkenwerder’de bulunan Airbus sitesi, Avrupalı uçak üreticisinin Almanya’da bulunan en büyük tesisidir. Bunların yanısıra, bu tesis A320 ürün ailesinin son montajının yapıldığı yerdir. Hamburg’da bulunan üç montaj hattındaki üretim, başarılı uçak serisine yönelik olan yüksek talebi karşılamak için 7/24 sürmektedir. Bu tesiste her ay yirmiden fazla uçak üretilmektedir. Montaj hattı, uçağın üstünde birkaç gün süresince bir konveyör hattının üzerindeymişcesine ilerleyen dört inşaat istasyonunu kapsamaktadır. Bu istasyonlarda, örneğin uçak iskeletinin farklı bölümleri birleştirilmekte ve kanatlar, dikey stabilizatör, irtifa dümenleri, motorlar, iniş takımı ve koltuklar monte edilmektedir. Nihai montaj hattına dahil olan 9. salonda, bağımsız besleme istasyonları gerekli oldukça alçaltılmakta veya yükseltilmektedir. Böylece uçak, kurulum istasyonları arasındaki boş alanda serbestçe hareket edebilmektedir.

Görev (Sistemin Kullanılabilirliğini ve Personel Güvenliğini Azami Seviyeye Çıkarmak)

9. salonun alçak gerilim ana besleme ünitesi uzun yıllardır Eaton’ın Modan® panolarını kullanmaktadır. Airbus, yenileme çalışmalarının bir parçası olarak, güç besleme sürekliliğini optimize etmek amacıyla mevcut sistemi bir üst modeliyle değiştirmeye karar verdi. Airbus bakım ve enerji ekibi için bu, maksimum teknik sistem güvenilirliğini ve bina yönetimi sistemiyle bağlantılı olarak kapsamlı bir sistem ve komponent izleme seçeneğini ve ayrıca arttırılmış personel korumayı temin etmek anlamına geliyordu. Tüm sistemi değiştirmek gibi bir seçenek söz konusu değildi, çünkü bu, çalışmanın ve üretimin bir kaç hafta boyunca durması demekti. Bu yüzden, tek çare mevcut sistemi yenilemekti.

Çözüm (Eksiksiz Bir Çözümle Sistemi Yenilemek)

Bu proje kapsamında, uçak üreticisi Airbus, ark hatası koruma sistemindeki kritik noktalarda panonun ve ortam sıcaklığının sürekli olarak izlenmesini içeren eksiksiz bir çözüm geliştirmek için Eaton ile işbirliği yaptı. Eaton’ın Moeller serisi IZM devre kesicileri, elektronik açtırma ünitesi ve entegre ölçüm fonksiyonu ile 630 ila 4000A çıkış sağlayarak bu çözümün temel taşını oluşturmaktadır. Bu devre kesiciler, örneğin aşırı akım, düşük gerilim veya aşırı yük durumunda ayrıntılı verileri BreakerVisu® günlük tutma ve görselleştirme sistemine iletmektedir. Mevcut tüm NZM devre kesicileri, izleme konseptine dahil edilmiştir. Bu süreç, SmartWire-DT® akıllı bağlantı ve haberleşme sistemi sayesinde kolay bir şekilde gerçekleştirilmiştir. BreakerVisu üzerinden bina yönetim sistemine doğrudan bağlantı, Airbus ekibi için ilgili tüm güç beslemesinin web tabanlı görselleştirme üzerinden ayrıntılı bir şekilde sorgulanmasının ve böylece sapmaların daha hızlı bir şekilde tanımlanmasının ve hataların dakik bir şekilde giderilmesinin mümkün olduğu anlamına gelmektedir.

Eaton’ın sıcaklık izleme teşhis sistemi, panonun kritik bölgelerindeki sıcaklığın ilk defa devamlı bir şekilde izlenebilmesine olanak tanımaktadır. Airbus, yaygın uygulamalar ve endüstri standartlarına göre, düzenli aralıklarla termal görüntülemeyi gerçekleştirmekte, ancak bu yaklaşım sadece yük durumunun anlık görüntüsünü sağlamaktadır. Dahası, panonun kolayca erişilemeyen saklı noktaları - örneğin ana şalter arkasındaki bağlantılar - bu şekilde izlenememektedir.

Eaton’ın yeni çözümü; bir kontrol cihazına (teşhis kontrolörü), tüm baraları ve bağlantı noktalarını izleyen otonom sıcaklık sensörlerine ve ayrıca diğer tüm ölçüm noktalarını izlemek için kullanılan çok yönlü sıcaklık sensörlerine dayanmaktadır. Sıcaklık değerleri düzenli aralıklarda ( yaklaşık 10 dakkada bir) kontrolöre kablosuz olarak iletilmektedir. Kablosuz bağlantı kurulumu basitleştirmekte ve bara alanını iletkenlerden uzak tutmaktadır. Bu projenin bir parçası olarak, 9. salondaki panoda yaklaşık 80 adet sıcaklık sensörü kurulmuştur.

Bunun haricinde, Eaton kontrolörüne Modan pano sistemi için olan termal eşik değerleri de kaydedilmiştir. Sistemin termal davranışları bir çok testte analiz edilmiş ve buna uygun olarak matematiksel işlemlerle ayrıntılı olarak açıklamıştır. Sapma durumunda, sistem mevcut hata ile ilgili bir ikaz oluşturmakta veya belirli eşikler aşıldığında alarmı tetiklemektedir. Bu mesajlar Airbus’taki kontrol sistemlerinde Breaker Visu yoluyla çalıştırılmakta, böylece kritik bir durum ortaya çıkmadan önce hatalar düzeltilmektedir.

Ana dağıtım ünitesini personel güvenliği bakımından geliştirmek için sistemin yenilenmesinde Eaton’ın Arcon® ark parlaması koruma sistemi kulanıldı, çünkü Airbus başka bir tesisinde de bu sistemi kullanmış ve bu sistemden memnun kalmıştı. Yeni nokta sensörleri sayesinde yenileme işlemi bir kaç saatte tamamlandı.

Sonuçlar (Maksimum Güvenilirlik ve Tıpkı Yenisi Kadar İyi Durumda Olan Güncel Sistem)

Proje başarılı bir şekilde hayata geçirildikten sonra, projenin getirisi Airbus’ı memnun etti. Eaton ile ortaklaşa geliştirilen konsept verimli olduğunu kanıtladı ve bakım ve enerji ekibinin beklediği sisteme yönelik derinlemesine ve ayrıntılı bir bakışı sağladı. 9. salon alçak gerilim ana dağıtım ünitesi, teknoloji bakımından tamamen güncellendi. Bu güncellemenin hayata geçirilmesi üretim ekipleriyle yapılan hazırlık ve işbirliği sayesinde sadece bir hafta sürmüştür. Pano 2015 yılı ekim ayının bir cuma günü saat 22 sularında kapatıldı ve pazar günü saat 18’e kadar yeniden çalışmaya hazır hale getirildi. Böylece üretim ertesi gün, yani pazartesi, tam zamanında yeniden başladı. Yenileme işleminden sonra, sistem yeniden denetlendi ve 36 aylık garantiyle yeniden sertifika aldı. Böylece sistem, tıpkı yeni bir sistem gibi iyi çalışır hale geldi. Airbus bu tecrübeye dayanarak bu konsepti Firkenwerder sitesindeki ek salonlara da yaymayı düşünüyor.