Yeni filtreleme sistemi mısır şurubu üreticisi için tatlı kazanç sağlıyor

Arka Plan

Bugün tatlı bir şeyler yediyseniz, tükettiğiniz ürünün içinde mısır şurubu formlarından birinin olması yüksek bir ihtimaldir. Mısır şurubu nedir?

Mısır şurubu, kıvamı yumuşatmak, hacim katmak, şekerin kristalleşmesini önlemek ve lezzeti arttırmak için gıdalarda kullanılmaktadır. Ayrıca, mısır şurubundan üretilen, şurubun içindeki glikozun yüksek miktarının fruktoza dönüştürülmesiyle daha da tatlı bir bileşen ortaya çıkaran fruktozlu mısır şurubu da mevcuttur. 

Mısır şurupları, yüksek fruktozlu mısır şurupları, maltodekstrin, kristalin fruktoz ve dekstroz da dahil olmak üzere mısır bazlı tatlandırıcı üretiminde dünyanın önde gelen şirketlerinden biri, ürün kaybını azaltmak, bakım masraflarını düşürmek ve yaralanma riskini en az seviyeye indirmek için üretim prosesini iyileştirecek yollar aramaktaydı. Özellikle mevcut filtreleme sistemini masaya yatıran şirket, daha az iş gücü gerektiren bir filtre temizleme prosesini de içeren, iyileştirilmiş bir çözüm aramaya karar verdi.

Güçlük 

Mısır şurubu üretimi her aşamada, kendine has zorlukları barındıran çok adımlı bir süreçtir. Gelen mısır incelendikten ve temizlendikten sonra, içindeki nişasta ve protein bağının kırılmaya başlaması için 30 ila 40 saat boyunca, sıvıya batırılıp bekletilmektedir. Bu prosesin üçüncü aşaması, rüşeymi tanenin geri kalanından ayırmak için mısırın kabaca öğütülmesini kapsamaktadır. Lif, nişasta ve proteinden oluşan geriye kalan sulu karışım ince öğütülmekte ve elekten geçirilerek lifli kısım, nişasta ve proteinden ayrılmaktadır. 

Daha sonra, nişasta da sıvı asıltı içindeki parçacıkları ayıran hidrosiklon içinde kalan sulu karışımdan ayrılmaktadır. Tüm bu işlemlerin sonunda nişasta, şuruba dönüştürülebilir. Şirket, şurup dönüşüm prosesinde kullanılacak filtreleme sistemi için Eaton’a başvurdu. 

1970’lerde tesise kurulan tüp filtreler dayanıklılık ve güvenilirlik anlamında sınıfı geçse de, artık bir modernizasyonun zamanı gelmişti.

Eaton Bölge Satış Sorumlusu Jim Lago’nun bu konudaki açıklamaları şöyle: "Mevcut filtreler hakkında fikir alışverişinde bulunmak ve prosesi güncelleme planlarını tartışmak için rafineri müdürüyle ve proses mühendisiyle bir araya geldik. Müşteri, proseslerini geliştirmek, iş gücünü azaltmak, güvenliği arttırmak ve sıklıkla yapılan temizliği ortadan kaldırmak için Eaton’ın en son teknolojilerini kullanmasını istiyordu. Kendileri mevcut bir Eaton müşterisi olduğu için, biz onların prosesleri, mevcut ekipmanları ve karşılaştıkları zorluklar hakkında bilgiye ve hedeflerine ulaşabilmelerine yardımcı olacak uygun çözümü önermek için gereken içgörüye sahiptik."’ 

Yeni prosesi hayata geçirirken olası güvenlik risklerini gözden kaçırmamak kritik bir husustu. Proses esnasında, hareket etme hız ve verimliliğinin arttırılması amacıyla kıvamlı sıvılar genellikle ısıtılmaktadır. Tüp filtreler boyunca akan malzemeler genellikle 140 °F (60 °C)’ye kadar olan sıcaklıklara ulaşıyor ve conta veya diğer bağlantı noktalarından bir sızıntı meydana gelmesi durumunda, ekipman operatörleri için yanma tehlikesi oluşturuyordu. Sıklıkla yapılan bakım ve filtre temizliği, sıcak sıvılara maruz kalma ihtimalini arttırarak, daha da fazla risk yaratıyordu. 

Doğru filtreleme çözümünü tanımlarken, göz önüne alınacak diğer bir faktör ise dakikada 2.500 galona (9.464 litreye) ulaşabilen akış oranıydı. Saat başı 150.000 galon (567.812 litre) sıcak, yapışkan sıvının proses boyunca hareket etmesi ise hem ayrı bir zorluk hem de sistem kapasitesini arttırma ihtiyacı yaratan bir faktördü. 

Ayrıca bakım masrafları da müşteri için mutlaka ele alınması gereken bir konuydu. Mevcut sistemde, filtrelerin haftada üç kez şirket dışından bir ekip tarafından temizlenmesi gerekiyordu. Beklenmedik bir sorun çıkması halinde bu temizlik daha da sık yapılmaktaydı ve bu da, hizmet dışı kalınan sürede ve giderlerde artış anlamına geliyordu. Filtrelerin bakımının sıklıkla yapılması, değerli ürünün ve tüm mısır şurubu kazanının potansiyel kaybı ihtimalini arttırıyordu. 

Çözüm

Bu iş için mekanik olarak birleştirilmiş yüksek akışlı süzgeç kullanımı tavsiye edilmişti.

Bu teknoloji; bakım için hızlı ve kolay erişim sağlamakta, potansiyel sızıntıları azaltmakta ve daha az hareketli parçaya ihtiyaç duymaktadır. Bu teknolojinin getirdiği diğer faydalar ise şunlardır: 

• Düşük atıklı operasyon için minimum tahliye.
• Kolay, sıralı kurulum.
• 7/24 sürekli operasyon.
• Daha düşük iş gücü maliyeti sağlayan, bakım kolaylığı sunan tasarım.
• Çevre dostu olma : Filtre malzemesinin satın alınmasına, değiştirilmesine veya atılmasına gerek olmaması.
• İsteğe bağlı ASME Kodu

Sonuçlar

Müşteri, veri toplamak ve başarıyı ölçmek için mekanik olarak bağlı MCS 5000 süzgecinin deneme kurulumunu gerçekleştirdi. Birkaç ay sonra, genel sonuçlar müşterinin beklentilerini aşıyordu. 

Bu çok düzeyli sistem tasarımı, müşterilerin gelecekte de ek kapasiteye sahip olmalarına olanak tanıyan çok istasyonlu bir yapılandırmaya sahiptir. Müşteri, ilk olarak beş filtre satın almaya ve ileride akışı arttırma gereksinimi doğması ihtimaline karşı altıncı filtre için de yer ayırmaya karar verdi.

MCS-500 süzgeç sisteminin faaliyet girmesinden itibaren filtreleme süreci daha istikrarlı hale gelmiş ve bu da, ürün kaybını azaltmış, bakım amaçlı kesintilerin sıfır veya çok düşük bir düzeye inmesini sağlamış ve bakım masraflarının düşürülmesine imkan tanımıştır.

Ayrıca, tesisin diğer bölümleri de bu olumlu sonuçları fark etmiş ve kendi uygulamalarındaki benzer ihtiyaçlar için bu çözümün nasıl bir katkı sağlayacağı hakkında bilgi almak istemiştir. Bunlar gerçekten tatlı sonuçlardır.